年來，我國垃圾焚燒行業新增項目釋放速度持續放緩，伴隨政策調整“補貼退坡”，垃圾焚燒行業的關注焦點會逐漸從新項目開發轉移到已運營項目的精細化管控及智能化升級。同時，在中央政府的《“十四五”數字經濟發展規劃》中，強調了數據要素在工業生產中的重要性，海量工業數據也是垃圾焚燒行業實現精細化和智能化的技術基礎。本文從垃圾焚燒行業的中國發展現狀出發，探討垃圾焚燒電廠開展精細化、基于數據的智能化運營的方法論和技術要點，并介紹歐美日本等國的技術發展經驗。
垃圾焚燒電廠智能化運營的前提與基礎
作為環保產業與火力發電的交叉行業，垃圾焚燒行業有自己獨特的運營特點和目標。在傳統工業自動化發展日趨完善的今天，基于數據技術和數字技術的垃圾焚燒行業的智能化轉型，是垃圾焚燒行業走向未來的必經之路。
垃圾焚燒電廠運營理念的轉變
從日常運營的角度看，垃圾焚燒電廠的核心運營目標是在當前的硬件設備基礎上，在嚴格執行環保達標的前提下，提高經濟效益，降低運營成本。
垃圾焚燒電廠的設計交付到人工運營，在系統控制理論中，屬于靜態建模的框架。根據若干典型的燃料組分，若干典型的燃燒工況，和初始的燃燒系統模型，設計相應的控制策略，匯編成為操作手冊，交付給運營人員。我們可以理解為，垃圾焚燒電廠的運營，是由運營人員，在每一個獨立的時間節點，根據燃燒工況，選擇一個預置的控制策略。在這個框架內，同樣存在三個不可避免的問題：燃燒系統模型的準確性，控制策略的不完整性和控制策略的離散性。
1.在鍋爐設計階段，燃燒系統模型屬于以理想狀態的理論模型為主，配合少部分經驗化的參數進行微調。而對于實際交付的鍋爐系統，與理論模型的偏差，一方面來自于鍋爐的生產、安裝、調試中的變化，另一方面來自于鍋爐的長期使用，損耗、維護和修改。
2.鍋爐系統的操作手冊，會考慮若干典型燃燒工況。過于復雜的操作手冊對于運營人員，尤其是較為缺乏經驗的初級運營人員，非但起不到幫助，反而會造成不必要的誤解和延誤。但是實際生產中的燃燒工況非常復雜，有著細微差別的不同工況可能會歸類到同一個典型工況，缺乏細分的控制策略，并不能保證最優的控制策略。
3.現有的鍋爐系統操作手冊，并沒有完全考慮不同工況之間調整轉換時造成的波動和影響。更沒有考慮一個由多個不同工況和多個控制策略連續轉換構成的燃燒過程，屬于典型的一階離散過程。實際的燃燒過程是一個由若干工況構成的連續的多階過程。在實際的運營中必須考慮各個控制策略之間的因果關系。
由以上幾點看出，實際的垃圾焚燒是一個復雜的動態過程。國內的垃圾焚燒電廠在投資規劃階段，會對硬件設備提出較高的設計指標，為了穩定運行提供了較大的運營余量。然而在實際運營的操作中，國內絕大部分的垃圾焚燒電廠采用了偏保守的運營思路，以穩定生產，關注基本指標的安全底線為主要目的。因此國內垃圾焚燒電廠存在一定程度上的發電效率較低，運營成本較高，沒有達到最優化經濟效益等問題。
為了實現更好的經濟效益，首先，垃圾焚燒電廠要考慮對這種穩字當頭的保守運營思路進行改變，利用垃圾焚燒行業在國內這些年的經驗積累，重新計算和規劃自身的潛力，然后去探索更加能發揮自身潛力的運營技術和模式。
垃圾焚燒電廠的燃燒控制
爐膛內的垃圾燃燒控制是垃圾焚燒電廠的生產工藝核心，垃圾焚燒電廠的運營目標取決于垃圾燃燒控制的質量。從工程熱力學的角度，垃圾燃燒控制的三個根本性的難點在于垃圾燃料的組分不確定性，人工的控制策略質量，和鍋爐燃燒系統的慣性延遲。
1.垃圾燃料的組分不確定性：相對于煤粉作為燃料的燃煤電廠，運營人員可以利用定期的煤質組分數據，甚至實時在線的組分數據作為參考，提前規劃燃燒的控制策略。而垃圾焚燒電廠無法提供類似的數據，只能依靠預估的垃圾熱值，含水量等粗略的組分數據，隨時根據燃燒狀況的反饋進行燃燒的控制策略調整。不但運營人員的工作量遠大于燃煤電廠，而且頻繁的燃燒調整，也會導致燃燒過程的波動。
2.人工控制的策略質量：由于垃圾焚燒過程需要大量的運營人員做出的控制決策，經驗不同，素質水平不同的運營人員經常會針對同樣工況做出不同的控制策略，導致不同的燃燒過程和燃燒質量。除此之外，運營人員本身的因素也不可忽視，比如長時間高強度工作后的疲勞，情緒等因素，也會造成在同一(班組)運營人員的控制策略質量的不一致，也是燃燒過程波動的原因之一。
3.鍋爐燃燒系統的慣性延遲。垃圾焚燒從投料到尾氣處理這樣一個完整的燃燒過程，需要10-15分鐘。因此在運營人員能直接的看到燃燒的兩項主要結果，蒸汽生產和排放，已經是若干分鐘之前的垃圾燃料在爐排上燃燒的結果。如果蒸汽生產和排放不能達到理想指標，運營人員并不能通過改變當前的控制策略去改善結果。同理，如果運營人員對當前的控制策略進行調整，最終的燃燒結果也會(部分)受到之前幾分鐘和之后幾分鐘的燃燒工況的影響。
在垃圾焚燒電廠的智能化改造的規劃中，應該在系統的頂層設計，將上述三個難點作為主要的出發點。
高水平的垃圾焚燒人工運營
就人工運營管理而言，國外高水平垃圾焚燒人工運營模式，已經在上述的三個難點上比當前國內的垃圾焚燒電廠更加精細。
在國內大部分的垃圾焚燒電廠，垃圾料倉和中控集控分屬兩個部門。垃圾料倉的行車班組主要負責根據發酵時間選擇燃料，定時投料入爐，并且按照發酵安排進行翻料。中控集控的司爐班組，主要負責根據dsc的實時數據，爐尾攝像頭的實時火焰圖像，調整爐排和風量。兩個班組之間溝通交流有限，主要防止投料不足或者投料過多。在此運營流程中，如果投料產生了較大不穩定，主要由司爐班組去解決，承擔了大部分的燃燒控制工作。垃圾料倉的行車班組作業比較固化，并不參與過多燃燒控制決策。
在歐洲比較先進的垃圾焚燒電廠，dcs的主要數據和實時火焰圖像直接提供給負責投料的行車班組，由行車班組對當前的燃燒工況進行判斷，并且進行配料，控制投料時間，主要負責對垃圾燃燒的控制。在對入爐燃料已經有了一定程度的控制的情況之下，再由司爐班組對爐排和進風進行較為平緩的調整。因此整個控制流程更加細膩和穩定。
對比兩個運營模式，后者在工藝的前段，已經在一定程度上避免了燃料組分的不確定性，能讓每次入爐的垃圾組分盡量一致，并且控制投料頻率，保證爐內料層一致，進而減少了工藝中后道的頻繁調整。
后一種運營模式在中國的推廣有一定的客觀難度。垃圾焚燒行業在中國的發展時間不算太長，司爐方面的運營人員主要由之前燃煤電廠轉移，并且知識結構也是以燃煤電廠的知識體系為主。行車班組的人員構成，基本上以行車司機為主，相對缺乏對燃燒控制或者工程熱力學的知識，所以只能執行相對僵化的料倉操作。后一種先進的運營模式，對行車班組的人員素質要求較高，可以理解為有行車操作能力的司爐工程師，此類運營人員在國內非常缺乏。
在國內的垃圾焚燒電廠的智能化推廣和實施中，應該著重利用各種新技術，盡量輔助和替代運營人員，彌補運營人員經驗和素質不足的缺陷，達到提高運營水平的目的。
垃圾焚燒行業其他國家的技術發展經驗
日本的垃圾焚燒技術特點
日本的垃圾焚燒行業發展年代早，而且生活垃圾的焚燒比例非常高。日本也給中國垃圾焚燒行業帶來了很多借鑒。時至今日，中國的垃圾焚燒電廠依然在硬件設備和運營技術等軟件方面向日本學習。比如，不少國內的爐排爐制造商在日本三菱、日立造船等廠商現有爐型上進行改進，合作開發新型爐排爐，引進吸收日本的精細化的日常運營。
受到服務面積，項目密度和商業模式的影響，日本的1250個垃圾焚燒項目，單爐超過350噸/日處理能力的僅有36座。350噸/日處理能力的單爐在我國屬于典型的小型焚燒爐。國內的新建項目多為大于500噸/日處理能力的單爐，甚至750-1000噸/日處理能力的單爐。在一定程度上，日本的經驗可以放大爐型，幫助基礎設施建設，但是日本的垃圾焚燒行業本身并沒有很多此類大型項目的運營經驗。
大型爐排爐系統的操作和中小型爐排爐系統非常不同，從垃圾堆料發酵和投料，到燃燒過程中對推料棒，爐排和風量的控制，以及最后環保系統的運營。上述幾個關鍵環節，在不同的垃圾處理能力數量級和服務范圍的條件下，有很大區別。
除了鍋爐等硬件設施之外，國內也對日本的控制和運營技術進行了借鑒和引進。比如日立公司在中國銷售的一些爐排爐項目，配套了相應的自動燃燒控制系統(automaticcombustion control，簡稱acc系統)。該技術可以做到在垃圾熱值穩定的情況下，無需人工介入，僅以dcs系統的溫度和壓力數據反饋為基礎，通過預設規則的固定算法來計算爐排控制和風量控制。日立公司的acc系統是在德國deutsche babcock anlagenbau公司90年代研發的acc系統上改進，屬于基于規則的傳統pid系統，該系統在日本本土應用較多。日立acc系統部署調試周期較長，需要多次根據鍋爐運行的燃燒結果數據調整控制節點的閥值，投產運行之后，可以做到60%-70%的運營時間無需人工介入。但是如果燃燒過程產生較大波動，該系統可能無法保證自動燃燒控制，需要切換至人工控制，將燃燒狀態調整回比較穩定的狀態后才能繼續自動燃燒控制。目前在歐洲的波恩和哥本哈根等垃圾焚燒電廠已經使用更新的傳感器系統和智能化系統取代了類似的acc系統。
從互聯網時代開始，日本工業長期的保守思想制約了傳統優勢工業與新技術的結合。作為工業智能化核心技術的數據技術等方面，并不是日本長期的科研重心。因此在工業的智能化方面，逐漸落后于歐美，正在被中國慢慢追趕，甚至在個別領域開始超越。因此國內垃圾焚燒行業在智能化的升級過程中，應該有選擇的學習和引進日本技術。
歐洲的垃圾焚燒技術特點
西歐國家是垃圾焚燒行業的發源地，甚至日本早期也是從德國瑞士引進了爐排爐技術作為垃圾焚燒的基礎。德國作為工業4.0的發起者，多年前就和西歐其他工業發達國家開始了基于新一代傳感器，通過新型傳感器實現工業智能化的研發部署。利用新型數據，并配合現有數據技術進行融合，最終形成基于數據的先進控制技術的工業生產智能化進程。下面先介紹一下歐洲垃圾焚燒行業的一些智能化的經驗。
爐尾高溫攝像頭
歐洲的垃圾焚燒電廠很早就普及了安裝于爐排爐爐尾的耐高溫攝像頭，其中法國hgh公司的產品占領了歐洲95%的市場，產品品質在過去的30多年中得到了客戶的認可。國內一些新建的垃圾焚燒電廠也裝備了類似的耐高溫攝像頭，下面首先直觀的通過實際成像對比一下國內的應用場景和hgh產品。在最基本的成像品質上，hgh高溫攝像頭基本可以保證所有的運行時間內提供下圖的成像效果，而國產品牌攝像頭經常會因為爐膛內飛灰和對焦問題，需要手動操作和調整。
在硬件層面，hgh高溫攝像頭的成像核心是大動態范圍的中分辨率工業級傳感器，經過軍工級黑體校準，測溫精度比市場同類產品更高，長期穩定性更好，更適合爐排爐的應用場景。國產品牌主要采用民用機高分辨傳感器，動態范圍難以滿足爐排爐的火焰圖像。在配套軟件上，hgh攝像頭的配套軟件能實現對爐膛爐排的自動對焦，通過除灰算法，增強成像質量。在智能化的應用中，hgh攝像頭的軟件可以直接輸出爐膛火焰的溫度分布數據，火焰形狀數據至dcs系統，而目前的國產攝像頭品牌基本只能提供圖像信號輸出。另外，hgh高溫攝像頭自帶過熱保護退出系統，在攝像頭制冷系統失效的情況下，自動將攝像頭退出至安全位置，目前國產品牌尚未實現此功能。
料層壓力傳感器
垃圾燃料在爐排上的料層厚度是垃圾焚燒中判斷垃圾燃燒狀況的重要工況因素之一。料層厚度迅速下降，表示燃燒速度過快，需要進行補料，減風等操作，料層厚度下降速度緩慢，表示燃燒不足，需要暫停進料，加風等操作。直觀理解，如果能精確的掌握爐排各段的料層厚度，可以更加精確的指導人工操作。
近三到四年，國內一些垃圾焚燒電廠開始在現有的爐排爐系統內安裝料層壓力傳感器，通過爐排上下的粗略的風壓壓力差，來間接計算或者反映料層厚度。歐洲的一些垃圾焚燒電廠在上世紀90年代就已經做過類似壓力差傳感器探索，但是經過若干年的實際運營，結構上的技術難點一直無法克服，現在基本已經棄用。首先，來自于爐膛的各個二次風送風口的氣流對風壓傳感器會造成較大干擾，任何氣流的變化都會在料層不變的情況下，讀數都會產生較大變化。此外在橫截面上，垃圾燃料的形狀隨機，在爐排上呈不規則分布，也會打亂氣流。因此，風壓傳感器測量的數據，只有在垃圾均勻分布，氣流穩定的情況下才有參考價值，但是這種情況只是實際生產中屬于少數。第二，風壓傳感器的測量值要通過公式計算才能轉換成量化的料層參數，每個爐排爐系統的這個公式都需要長時間的試驗數據才能確定，很難與燃燒的狀況直接掛鉤，再加上上述的隨機因素，公式計算的結果也經常不穩定。目前歐洲的垃圾焚燒電廠的此類料層壓力數據，會進入dcs系統，在系統中顯示，但是不會作為控制燃燒的參考。
高參數發電
近些年，通過提高提高蒸汽的溫度和壓力的高參數發電，成為了國內部分垃圾焚燒電廠的研究方向，通過提高發電效率來實現創效增收。
類似的高參數發電技術路線，在大約20年前，在一些歐洲的垃圾焚燒電廠就被提出，并且開展了提高垃圾焚燒的蒸汽溫度和壓力的高參數試驗。在高參數發電試驗的初期，試點電廠通過大概六到十二個月的時間改進了針對高參數的燃燒工藝改進，效果明顯，在燃料質量基本不變的情況下，發電效率得到了比較明顯的提高，普遍不低于15-20%。但是德國，法國和西班牙三家進行了高參數發電試驗的電廠，都在鍋爐內壁等換熱系統部件發生了比較嚴重的腐蝕。主要由于垃圾燃料的復雜組分，在新的燃燒工藝下，煙氣通道內的高溫金屬鹽成分造成的腐蝕速度遠大于原有的燃燒工藝，導致了系統故障率上升，多次發生受迫停機。之后為了繼續進行高參數發電試驗，幾家電廠提高了換熱系統零部件的材料參數規格，只有一兩家電廠在使用了成本相當高的高抗蝕鋼材后，問題有所改善，但是依然需要縮短鍋爐系統的維護周期。因此在試驗項目在第三年以后，由于維護費用過大，基本沒有經濟效益，上述的幾個試點電廠都取消了高參數發電。目前歐洲基本上沒有采用高溫高壓的高參數運營的垃圾焚燒電廠。
相對于歐洲的技術方案，國內的一些垃圾焚燒電廠，比如康恒環境，采用了爐外再熱技術方案，避免了高溫水蒸氣對汽輪機造成的直接沖擊，可以大幅度降低系統故障。目前試點項目已經實現了可觀的發電效率提高，可以期待下一步的長期反饋。
綜上所述，歐洲的垃圾焚燒電廠與國內的垃圾焚燒電廠規模相似，在中大型爐排爐的運營經驗積累豐富，并且在工業智能化已經走在前面，更適合中國垃圾焚燒行業參考和學習。
智能化垃圾焚燒系統的構建
垃圾焚燒電廠的智能化技術的核心需求就是燃燒過程的優化和靈活滿足不同的運營需求。在智能化的實施和部署中，首先需要搭建更完善的傳感器系統，提供更多的有效數據，然后建立更精準的燃燒模型，用實時數據來反映燃燒工況，最后通過優化控制算法實現燃燒控制的決策。
更全面的傳感器系統
在工業的智能化時代，出現了大量參數更高，性能更好的新型傳感器，在以前不能收集數據的場景細節收集數據，或者在更大的范圍內更精確的收集數據。同時也有很多軟件層面的進步，利用現有的傳感器技術，配合先進的數據處理技術，通過模型來實現以前不能實現的測量目標，屬于軟傳感器系統。比如在下圖描述的完整的爐排爐傳感器系統，就包括了三種不同的攝像頭和屬于軟傳感器的熱通量傳感器。
煙道攝像頭與前面介紹的爐尾攝像頭比較類似，屬于高溫工業攝像頭，可以通過在煙道的俯視角度來監測二惡英分解溫度是否達標，分析煙氣的氣體成分，并且在此角度判斷火焰的焰心位置。
投料攝像頭安裝于料倉的投料口，可以通過長期的學習過程，識別投料的圖像特征和相應的燃燒反饋，間接的在投料步驟初步判斷垃圾組分和熱值。
熱通量傳感器是德國powitec公司的專利技術，在爐排位置的爐壁兩側對稱布置多組熱通量傳感器，在燃燒區間上測量動態的熱力場變化，即燃燒產生的能量密度變化，從而轉化成爐排上的火焰的三維形狀和位置。熱通量傳感器硬件技術簡單，但是對燃燒模型精確度要求較高，需要通過實時數據處理算法進行計算。目前在歐洲，熱通量傳感器已經大量應用于煤粉爐，爐排爐和回轉窯等燃燒系統，用于火焰形狀和位置的監測。
類似的傳感器系統架構，在歐洲的垃圾焚燒電廠已經得到了廣泛應用，大部分電廠起碼安裝了兩種以上的上述傳感器，并且傳感器系統的數據都已融入了智能控制系統。國內目前已經有燃煤電廠的660mw機組安裝了熱通量傳感器系統，作為燃煤鍋爐的實時數字孿生燃燒模型重要數據源一部分，實現了20%的深度調峰。
更精確的燃燒模型
傳統的燃燒模型可以理解為對燃燒理論的理想化實現，在實際應用中，受到理論框架本身的計算能力限制，只能將燃料和設備參數作為輸入，提供靜態工況作為輸出，為人工運營提供參考。在智能化時代，以自學習數據建模的數字孿生作為燃燒模型，可以在工況計算的準確性，模型計算的即時性和更全面的燃燒工況信息等方面，提供更準確的燃燒工況。
自學習建模方式利用設備生成的歷史數據，在理想化的理論模型上進行修正，并且定期用新產生的設備數據進行更新，保證數據模型的即時性和精準性。因此自學習建模可以補償實際生產中的設備安裝和使用損耗這種不確定性。其次自學習建模可以通過聚類等降維算法，確定對系統作用最大的參數，并且加權，形成一個簡化的模型，可以快速計算燃燒工況。第三，傳統的燃燒模型，只能提供部分關鍵節點的溫度，氣體成分等信息。數字孿生系統可以提供鍋爐燃燒空間內每一個網格的溫度，氣體成分，燃料分布，或能量密度等信息，可以更好的幫助燃燒控制和優化。
目前，在德國aixprocess公司提供的鍋爐燃燒的自學習模型系統里，已經實現了爐排爐和煤粉爐的基礎模型，通過歷史數據的導入和學習，可以針對每一個不同的鍋爐系統進行個性化建模。參考下圖，aixprocess系統可以實時計算煤粉爐燃燒區域內的能量密度(火焰燃燒劇烈程度)，溫度，煤粉流強度，氧氣含量。在實際使用中，這套數字孿生系統可以做到每分鐘計算更新一次，每次更新可以預測之后五分鐘內的燃燒工況，智能控制系統根據預測的結果來進行燃燒控制的優化。
智能化的閉環自動燃燒控制
傳統的人工運營，由垃圾焚燒電廠的運營人員判斷當前的燃燒狀態，進行燃燒控制決策，輸入到鍋爐系統執行。工業智能化系統的最大特點之一，就是在決策流程中，用ai算法生成比人工決策更優秀的決策。在執行層面，可以由智能化系統的決策輔助模式，向運營人員提出決策建議，通過人工將控制決策輸入到鍋爐系統執行；也可以利用閉環控制模式，將優化控制算法生成的燃燒控制決策直接輸入鍋爐系統執行。
現有的人工運營，依靠鍋爐系統的燃燒效果，作為控制回路的反饋來調整燃燒控制。智能化系統，首先通過利用數字孿生模型預測燃燒控制決策的效果，如果不能滿足運營目標，就繼續優化調整燃燒控制，直到在數字孿生模型內可以滿足運營目標。這種基于模型預測的控制(modelpredictive control)，可以大幅度的縮短之前介紹過的燃燒系統的控制慣性。
智能化燃燒控制系統每次優化運算的參考參數涵蓋了整個的鍋爐系統，遠遠高于人工運營時的每個司爐人員自己可以觀察到的有限的若干參數，因此是一個系統級的優化過程，準確性高于人工控制。智能化系統在每一個工況下都是選擇不差于歷史數據中的控制決策，隨著運營時間和數據的增長，燃燒控制的效果是不斷進步的。
在智能化系統的傳感器體系下，運營人工很難利用新增的海量實時傳感器數據，大量數據的計算與利用完全依賴于算法，而且為了保證實時的優化結果的即時性輸入到鍋爐系統，閉環控制模式在即時性上有很大優勢。同時，閉環控制模式可以使燃燒控制擺脫人工，也避免了上述的人工運營的各種缺點。
隨著“一帶一路”的不斷推進，國內的垃圾焚燒頭部企業在近些年在積極“出海”，開拓國際市場，尤其是第三世界國家市場，比如光大環境，中國天楹在越南的垃圾焚燒項目，錦江環境在印度和巴西的垃圾焚燒項目。對于中資企業的海外垃圾焚燒項目，在前期的項目投資和建設之外，后期的運營管理同樣重要。智能化閉環控制技術在提高的經濟效益的同時，可以減少對技術運營人員的需求，避免了項目在當地招聘技術人員或者從國內外派，從這個角度，智能化閉環控制技術，提高了項目日常運營的穩定性，大幅度降低投資方的運營難度。
智能化垃圾焚燒電廠的案例介紹
德國巴登威騰堡州的巴特梅根特海姆(badmergentheim)電廠,屬于中型熱電聯產爐排爐電廠，為當地居民提供熱力和電力。
該電廠安裝了完整的智能化傳感器系統，包括投料口攝像頭，提供工藝前端的垃圾組分預估數據，以及爐尾和煙道攝像頭，以及熱通量傳感器，提供實時燃燒工況數據，實現了整個燃燒工藝的量化數據收集。通過aixprocess公司提供的自學習數據建模和基于ai的閉環燃燒控制系統，從2018年起完成了整個系統的建模和學習過程，實現了無人化的智能自動燃燒控制，是目前運行時間最長的無人化電廠，也是歐洲最完善的，數字化程度最高的爐排爐系統。在日常運營中，人工操作僅需要投料和設置運營目標，之后完全由ai系統接管dcs系統，調整燃燒優化和控制。
在智能化系統完全運行之后，與智能化之前的運營結果數據相比，燃燒穩定性提高了2.5%，鍋爐燃燒效率提高了8%，同等電力/熱力產出的燃料開銷下降了15%，通過提高設備健康，預測性維護調整檢修周期，電廠的綜合運營成本降低7-10%。節省下的人工費用和環保耗材費用并為計入。整個項目的投資回報比大概在1:15。
應用同樣技術，在國內一個日處理能力在800噸(兩臺爐排爐)的垃圾焚燒電廠，通過優化燃燒，在同樣垃圾燃料平均組份下，可以提高至少每臺鍋爐每小時1.2-1.5噸的蒸發量；閉環控制系統可以節約4-6名司爐班組人員；通過優化環保系統，減少10-15%的環保耗材費用。提高每年綜合經濟效益約為600萬至700萬元。
結語
通過對比傳統人工運營與智能化技術運營過程，聚焦垃圾焚燒電廠技術運營核心難點的工作原理和實際效果，智能化技術是未來垃圾焚燒運營精細化發展的必要技術核心。相比日本和歐洲在智能化技術研發過程中的一些新技術研發，我國垃圾焚燒電廠的技術研發路線需進一步有效規劃，需量體裁衣、因地制宜。而建設垃圾焚燒電廠智能化系統的軟件與硬件的架構方案，需要通過利用實際運營的歷史數據和新增的傳感器數據，為每一個垃圾焚燒電廠打造個性化的燃燒數字孿生，從而達到最佳垃圾焚燒燃燒優化。相比之下，國外的一些應用案例和實際運營數據可作為我們垃圾焚燒電廠實踐智能化運營的參考和評估標準。
文章來源：環保在線
2022上海國際環保展將于6月8-10日在上海國家會展中心隆重拉開帷幕。本屆展會展示面積將達17萬平米，匯聚超2,000家品牌展商。展示范圍涵蓋綜合治理、水、大氣、智慧環保、環境監測、資源再生、土壤、噪聲8大環境污染治理領域。
